تدوین، پیاده سازی، استقرار و اجرای برنامه جامع پایش وضعیت تجهیزات صنعتی

اصول تدوین و اجرای برنامه جامع پایش وضعیت

1.تحلیل اولیه و شناسایی تجهیزات مهم:

در اولین گام، تجهیزات مهم و حساس در فرایند تولید شناسایی می‌شوند. این تجهیزات، شامل ماشین‌آلات و سیستم‌هایی هستند که هر گونه خرابی یا نقص در آن‌ها می‌تواند منجر به توقف خط تولید یا کاهش بهره‌وری کل سیستم شود. پایش وضعیت این تجهیزات بر اساس معیارهایی مانند اهمیت تجهیزات در تداوم تولید، هزینه‌های خرابی، و پیچیدگی‌های تعمیر و نگهداری، پیامدهای ایمنی و زسیت محیطی و . . . انجام می‌گیرد.

2.انتخاب روش‌های پایش وضعیت مناسب:

پس از شناسایی تجهیزات مهم، تکنیک‌های پایش وضعیت برای هر یک از آن‌ها تعیین می‌شود. تکنیک‌هایی مانند آنالیز ارتعاشات، آنالیز صوت و اولتراسونیک، ترموگرافی، آنالیز روغن و آنالیز راندمان تکنیک‌های از جمله روش‌های متداولی هستند که در پایش وضعیت تجهیزات صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

3.توسعه استراتژی پایش و جمع‌آوری داده‌ها:

در این مرحله، برنامه‌ریزی دقیق برای استقرار سیستم‌های پایش وضعیت بر روی تجهیزات انجام می‌شود. این سیستم‌ها شامل تجهیزات یا سنسورهایی است که به صورت مداوم و یا بر اساس بازه‌های زمانی منظم پارامترهای حیاتی تجهیزات را پایش می‌کنند. داده‌های جمع‌آوری شده شامل ارتعاشات، دما، فشار و سایر پارامترهای مهم در تداوم عملکرد یا سلامت تجهیزات است. این داده‌ها به صورت مستمر توسط کارشناسان پایش وضعیت تجزیه و تحلیل می‌شود.

4.تجزیه و تحلیل داده‌ها و شناسایی خرابی‌های پنهان:

داده‌های به‌دست آمده از تجهیزات و سیستم‌های پایش وضعیت مورد تحلیل دقیق قرار می‌گیرند. با استفاده از الگوریتم‌های پیشرفته و تحلیل روند تغییرات پارامترهای حیاتی، نقاط ضعف و خرابی‌های احتمالی تجهیزات شناسایی می‌شوند. این مرحله شامل استفاده از روش‌های پیش‌بینی مانند تحلیل الگوهای داده‌ها و شناسایی علائم اولیه خرابی است که می‌تواند مانع از وقوع خرابی‌های ناگهانی شود.

5.برنامه‌ریزی اقدامات پیشگیرانه و اصلاحی:

با توجه به نتایج حاصل از تحلیل داده‌ها، اقدامات پیشگیرانه یا اصلاحی لازم برای جلوگیری از توسعه خرابی‌ها برنامه‌ریزی می‌شود. این اقدامات می‌تواند شامل تعویض قطعات معیوب، تنظیم مجدد تجهیزات، و یا اجرای تعمیرات برنامه‌ریزی شده باشد. همچنین برنامه‌ریزی برای نگهداری پیشگیرانه به گونه‌ای انجام می‌شود که کمترین تاثیر را بر عملکرد تولید داشته باشد.

6.ارزیابی نتایج و بهبود مستمر:

پس از اجرای هر مرحله از برنامه، نتایج به‌دست آمده ارزیابی شده و نقاط ضعف یا موارد نیازمند بهبود در عملکرد پروسه یا تجهیزات شناسایی می‌شود. این ارزیابی به منظور بهینه‌سازی مستمر برنامه و افزایش کارایی سیستم پایش وضعیت در آینده صورت می‌پذیرد. بهبود مستمر در این مرحله می‌تواند شامل ارتقا روش‌های پایش، آموزش کارکنان و استفاده از تکنولوژی‌های جدیدتر باشد.